详细介绍一下：手机壳注塑件加工工艺

手机壳注塑件加工是将塑胶原料通过注塑机加热熔融后注入模具，冷却成型为手机壳的过程，其工艺需兼顾外观质量、结构强度、尺寸精度等要求。以下是详细的加工工艺步骤及关键要点：

一、原料选择与预处理

手机壳的性能（如耐磨、防摔、手感）取决于塑胶原料，需根据产品需求选择并预处理：

原料类型

常用材料：

PC（聚碳酸酯）：强度高、抗冲击，适合硬壳，但易刮花。

TPU（热塑性聚氨酯）：弹性好、耐摔，适合软壳，常用于防摔设计。

PC+TPU 复合：结合两者优势，外层 PC 提升硬度，内层 TPU 增强缓冲。

其他特殊材料：如硅胶（防滑但易沾灰）、碳纤维复合材料（轻量化、高强度，成本高）。

添加剂：根据需求添加色母粒（调色）、抗氧剂（延缓老化）、耐磨剂（减少刮痕）、抗菌剂（卫生需求）等。

原料预处理

干燥处理：PC、TPU 等材料易吸潮，需通过干燥机（温度 80-120℃，时间 2-4 小时）去除水分，避免注塑后出现气泡、银丝等缺陷。

原料混合：若需调色或添加添加剂，需在干燥后通过混料机均匀混合，确保颜色和性能一致性。

二、模具设计与制造

模具是决定手机壳外观和尺寸精度的核心，需匹配手机型号并满足生产需求：

模具结构设计

型腔与型芯：根据手机壳 3D 模型加工，需精准匹配手机的按键、摄像头、充电口等开孔位置，误差需控制在 ±0.05mm 以内。

浇口设计：常见浇口类型有针点浇口（痕迹小，适合外观件）、侧浇口（进料均匀，适合复杂结构），需避免浇口痕迹影响美观。

排气系统：在模具分型面、型腔末端开设排气槽（深度 0.01-0.03mm），防止注塑时气体被困导致缺料、烧焦。

冷却系统：通过模具内的冷却水通道（直径 8-12mm）快速降温，确保塑件冷却均匀，减少变形（如手机壳边缘翘曲）。

模具材料与加工

材料：常用 S136（耐腐蚀、抛光性好，适合透明或高光手机壳）、718H（硬度高、耐磨性强，适合大批量生产）。

加工精度：通过 CNC 铣削、电火花（EDM）、线切割等工艺加工，型腔表面粗糙度需达到 Ra0.02-0.05μm，确保手机壳表面光滑无瑕疵。

三、注塑成型工艺

注塑是将熔融塑胶注入模具并成型的核心环节，需通过参数调控确保产品质量：

注塑机选型

根据手机壳尺寸（通常重量 10-30g）选择小型注塑机（锁模力 50-150 吨），确保注射量稳定（误差≤5%）。

关键工艺参数设置

温度：

料筒温度：根据材料调整（PC 为 260-300℃，TPU 为 180-220℃），确保原料完全熔融且不分解。

模具温度：PC 模具需 40-80℃（减少内应力，避免开裂）；TPU 模具需 20-50℃（控制冷却速度，保证弹性）。

注射参数：

注射速度：分阶段控制（低速填充模具型腔，高速注射避免缺料，最后低速保压），防止产生飞边或气泡。

保压压力与时间：保压压力为注射压力的 60%-80%，时间 5-15 秒，确保补缩充足，减少缩水（如表面凹陷）。

冷却时间：根据壁厚（手机壳通常 0.8-2mm）设置 10-30 秒，确保塑件完全固化，脱模时不变形。

脱模与取件

通过顶针或顶板平稳脱模，避免划伤表面；若为自动化生产，需配合机械手精准取件，防止碰撞。

四、后处理工艺

部分手机壳需通过后处理提升外观或性能，常见步骤包括：

去毛边 / 修边

去除模具合模线或浇口残留的毛边，可通过人工修剪（适合小批量）或自动化设备（如超声波修边机）处理，确保边缘光滑。

表面处理

打磨 / 抛光：针对高光手机壳，通过砂纸（800-2000 目）或抛光轮去除表面瑕疵，提升光泽度。

涂层处理：如喷涂 UV 漆（增强耐磨、防刮）、手感油（提升顺滑度），需在洁净环境中进行，避免灰尘附着。

纹理加工：通过蚀刻模具或二次加工（如激光雕刻）在表面制作磨砂、条纹等纹理，增强手感和防滑性。

质检与筛选

外观检查：通过人工或视觉检测设备（精度 0.1mm）检查是否有缺料、气泡、划痕、色差等缺陷。

尺寸检测：使用三坐标测量仪检测关键尺寸（如开孔位置、厚度），确保与手机贴合（公差需≤±0.1mm）。

性能测试：如跌落测试（验证抗摔性）、耐温测试（-40℃至 80℃循环，检测是否开裂）、耐磨测试（摩擦 1000 次无明显划痕）。

五、工艺难点与解决方案

外观缺陷：若出现气泡，需提高原料干燥温度或降低注射速度；若有飞边，需检查模具合模间隙或降低注射压力。

尺寸偏差：若手机壳与手机不贴合，需调整模具温度（减少收缩）或优化保压参数（控制尺寸稳定性）。

结构强度不足：可增加壁厚（但需平衡重量）或添加玻纤增强材料（如 PC+10% 玻纤）提升抗冲击性。

手机壳注塑件加工需从原料、模具、注塑参数到后处理全流程把控，尤其注重外观和尺寸精度，以满足消费者对手机壳 “贴合、美观、耐用” 的核心需求。