通讯器材外壳注塑加工需要注意的事项有哪些？

通讯器材外壳注塑加工需重点把控精度、外观、性能稳定性三大核心，同时兼顾生产效率，具体注意事项可分为以下五大模块。

一、材料选择：匹配通讯器材的特殊需求

材料需同时满足结构支撑、信号兼容、环境适应等多重要求，是加工的基础前提。

优先选低介电常数材料：通讯器材需保障信号传输，优先选用 PP、ABS、PC/ABS 合金等介电常数低（通常＜3.0）的材料，避免金属含量高的填充料干扰信号。

兼顾力学与耐候性：外壳需抗摔、耐高低温，可根据场景选择增强型材料，如添加玻纤的 PC（抗冲击）、耐候级 ABS（适应户外温差）。

考虑后续工艺兼容性：若外壳需喷漆、丝印或电镀，需选择对应的改性材料，例如电镀级 ABS、可喷涂 PC，避免后期涂层脱落或附着力不足。

二、模具设计：决定外壳精度与生产效率

模具是注塑成型的核心工具，设计需规避常见缺陷并适配量产需求。

严控模具精度：通讯器材外壳常需与内部电路板、接口精准配合，模具型腔公差需控制在 ±0.02mm 以内，同时保证分型面、抽芯机构的密封性，防止飞边。

优化浇口与流道：根据外壳尺寸和形状选择合适的浇口类型，如小尺寸外壳用点浇口（减少痕迹），大尺寸外壳用侧浇口（保证填充均匀）；流道需做等径设计，避免熔体流动不均导致壁厚偏差。

预留排气与冷却通道：通讯器材外壳多有复杂结构（如凹槽、筋条），需在熔体最后填充的位置设置排气槽（深度 0.01-0.02mm），防止气泡；冷却水路需贴近型腔表面，避免外壳因冷却不均产生翘曲。

三、注塑工艺参数：把控外观与性能稳定性

参数设置直接影响外壳的成型质量，需针对材料特性和产品结构动态调整。

温度控制：分区域精准设定：料筒温度需匹配材料熔点（如 ABS 料筒温度 220-250℃，PC 需 260-300℃），避免温度过高导致材料分解；模具温度需稳定（通常 50-80℃），防止外壳表面出现缩痕或应力开裂。

压力与速度：循序渐进：注射压力需根据外壳壁厚调整，薄壁件（＜1.5mm）需高压快速（压力 80-120MPa），厚壁件需低压慢速（压力 50-80MPa），避免产生内应力；保压压力通常为注射压力的 60%-80%，防止外壳冷却后收缩凹陷。

周期设定：平衡效率与质量：冷却时间需足够（通常为注射时间的 2-3 倍），确保外壳完全固化定型，避免脱模时变形；同时避免冷却过长导致生产效率下降，需通过试模找到最佳周期。

四、外观与尺寸检测：符合通讯器材的高标准

通讯器材外壳对外观和尺寸精度要求严苛，需建立全流程检测机制。

外观检测：零明显缺陷：重点检查外壳表面是否有划痕、气泡、缩痕、色差，尤其是按键区、接口处等可视区域，需通过灯光检测台（照度≥500lux）逐一筛查。

尺寸检测：适配装配需求：使用卡尺、千分尺检测关键尺寸（如接口孔径、卡扣间距），复杂结构需用三坐标测量仪（精度 ±0.005mm）抽检，确保每批次尺寸偏差在设计允许范围内。

性能抽检：保障长期可靠性：每批次需抽取样品做力学测试（如抗冲击、耐弯折）、环境测试（高低温循环、湿度测试），验证外壳在通讯器材使用周期内的性能稳定性。

五、后处理工艺：提升产品质感与功能性

后处理需兼顾外观质感与通讯器材的特殊功能需求，避免影响核心性能。

去毛刺与修边：采用手工修边或激光切割去除浇口、飞边，确保外壳边缘光滑，避免装配时划伤内部元件；修边后需清洁表面，防止碎屑残留。

表面处理：适配使用场景：室内通讯器材（如路由器外壳）可做亚光处理（减少反光），户外器材（如基站外壳）需做喷粉或阳极氧化（增强耐腐蚀性）；注意表面处理后需复测介电性能，避免影响信号。

标识加工：清晰且耐磨：外壳上的品牌 LOGO、接口标识，优先用激光雕刻（耐磨、无化学污染），若用丝印需选择耐摩擦油墨，确保长期使用后标识不脱落。