通讯类塑胶产品加工在注塑加工时需要注意哪些事项？

通讯类塑胶产品（如基站外壳、连接器、天线罩、光纤接头等）对尺寸精度、结构稳定性、电磁兼容性、耐候性要求极高，注塑加工需围绕 “控精度、防缺陷、保性能” 核心目标，重点注意以下事项：

一、 原材料选择与预处理：保障产品基础性能

精准匹配材料特性与产品功能

结构件（如基站壳体、连接器外壳）：优先选PC/ABS 合金、阻燃增强 PBT，需满足高强度、耐冲击、阻燃（UL94 V0 级）、耐老化要求；部分精密连接器选用LCP（液晶聚合物），其流动性好、尺寸稳定性优异，适配微小间距引脚的成型。

绝缘件（如光纤接头、天线罩）：选高纯度 PEI、PPO，确保绝缘性能优异，介电常数稳定（避免影响信号传输）；户外通讯产品需选用抗 UV 改性材料，防止长期日晒导致黄变、开裂。

密封件（如防水接头）：选硅胶、TPE，需满足 IP67/IP68 防水等级，注塑时避免与硬质塑料粘连。

严格管控材料预处理工艺

吸湿性材料（PC、PA、LCP）需提前干燥处理：PC 干燥温度 120~130℃，时间 4~6h；PA 干燥温度 80~100℃，时间 2~4h，避免注塑时产生气泡、银纹。

材料需无尘投料，防止金属杂质混入（影响绝缘性能）；回收料添加比例≤10%，且仅限同牌号材料，避免性能衰减。

二、 模具与注塑工艺参数：把控尺寸精度与外观质量

模具设计与精度控制要点

型腔精度：通讯产品公差多为IT6~IT8 级，模具型腔加工精度需控制在 ±0.005~±0.01mm；型芯型腔选用S136、H13等优质模具钢，镜面抛光或喷砂处理，保证表面粗糙度 Ra≤0.4μm。

浇注系统：

精密连接器等微小件：采用热流道 + 点浇口，实现精准进料，减少浇口残留；热流道温度需与料筒温度匹配，防止熔体降解。

壳体类大件：采用潜伏式浇口，隐藏浇口痕迹，避免影响装配与外观；流道需做平衡设计，确保熔体均匀填充型腔。

冷却与排气系统：

冷却系统需均匀布局，尤其是薄壁精密件（如连接器引脚），需增设镶件水路，控制模温偏差≤±2℃，防止产品变形、收缩不均。

排气槽深度控制在0.01~0.02mm（根据材料流动性调整），在熔体最后填充处（如型腔死角、引脚间隙）开设排气槽，避免产生焦痕、气泡（气泡会影响绝缘和信号传输）。

脱模结构：精密件优先采用顶针 + 推板联合顶出，顶针材质选用 SKD61 并氮化处理，防止顶白、划伤；带侧孔 / 卡扣的产品，滑块 / 斜顶需做精准定位，避免尺寸偏差导致装配不良。

注塑工艺参数精准调控

温度控制：

料筒温度：根据材料调整，如 PC/ABS 为 220~260℃，LCP 为 280~320℃；避免温度过高导致材料降解（产生黑点、变色），温度过低则流动性差，易出现缺料、熔接痕。

模温：精密件模温需高于常规件（PC/ABS 模温 60~80℃，LCP 模温 100~120℃），提升熔体流动性，减少内应力，避免产品开裂。

压力与速度：

注塑压力：精密件需高压低速，压力 80~120MPa，射速 20~50mm/s，防止熔体高速冲击型腔导致飞边、尺寸偏差；大件壳体可采用 “高速充模 + 保压补缩” 策略。

保压压力与时间：保压压力为注塑压力的 60%~80%，保压时间根据产品壁厚调整（壁厚 2mm 时保压 10~15s），有效补偿收缩，保证尺寸稳定性。

周期控制：避免过快周期导致模温升高、冷却不足，需根据产品冷却固化情况设定周期，确保产品脱模后无变形。

三、 成型后处理与质量检测：消除缺陷，保障性能达标

必要的后处理工艺

退火处理：对于 PC、PA 等内应力较大的产品，需进行退火（PC 退火温度 100~120℃，时间 1~2h），消除内应力，防止后续装配或使用中开裂。

去毛刺与清洁：通讯产品需无毛刺、无粉尘，可通过超声波清洗、手工打磨去除浇口残留和毛刺；精密连接器需用无尘布擦拭，避免杂质进入引脚间隙。

表面处理：部分外壳需做喷涂、电镀处理，喷涂前需进行除油、除尘，保证涂层附着力；电镀件需选用电镀级材料，避免镀层脱落。

严格的质量检测标准

尺寸检测：用二次元、三坐标测量仪检测关键尺寸（如连接器引脚间距、壳体装配孔位），确保公差在设计范围内；重点检查同轴度、平行度等形位公差，避免影响信号传输。

外观检测：目视检查表面是否有气泡、银纹、焦痕、划伤等缺陷，高光件需检测光泽度均匀性，色差 ΔE≤1.5。

性能检测：抽样检测产品的阻燃性、绝缘电阻、耐候性；户外产品需做高低温循环、湿热老化测试；防水件需做 IP 等级测试，确保密封性能达标。

四、 环境与生产管理：避免污染与批次偏差

生产车间需保持无尘、恒温恒湿（温度 20±2℃，湿度 50%±5%），防止粉尘污染产品表面，避免温湿度变化导致模具与产品尺寸波动。

不同牌号、颜色的材料需彻底清理料筒后更换，防止混料；生产过程中做好批次记录，实现原料、工艺、检测数据的可追溯。